2016-2017年中国汽车行业上游市场运营现状

导读： 2016-2017年中国汽车行业上游市场运营现状。2016年前三季度，国民经济运行总体平稳、稳中有进、稳中提质、好于预期，同时钢铁行业化解过剩产能工作取得较大进展，为行业转型脱困提供了较好地外部环境。受益于钢材价格有所回升，钢铁企业经营状况普遍好转，扭转了2015年全行业亏损的局面，成绩来之不易。

参考《2017-2022年中国汽车金融产业运营现状及十三五投资商机研究报告》 

       汽车行业上游市场发展情况

       1、钢铁

       2016年前三季度，国民经济运行总体平稳、稳中有进、稳中提质、好于预期，同时钢铁行业化解过剩产能工作取得较大进展，为行业转型脱困提供了较好地外部环境。受益于钢材价格有所回升，钢铁企业经营状况普遍好转，扭转了2015年全行业亏损的局面，成绩来之不易。但是仍然面临着市场供大于求矛盾突出，钢材价格依然较低，原燃料价格大幅上涨，企业持续盈利难以保证等诸多问题，需要全行业共同努力，攻坚克难。

       （1）1-3季度钢铁行业运行特点

       粗钢产量恢复增长。1-9月份，全国粗钢产量6.04亿吨，同比增长0.37%，其中9月份同比增长3.94%。今年以来，全国粗钢产量呈逐步释放态势，1-2月份全国粗钢产量同比下降5.7%，3月份起累计同比下降水平逐月收窄，到9月份则转为增长。当月全国粗钢产量从3月份以来已经连续7个月处于增长状态，增量主要来自非会员企业。

       粗钢表观消费量略有增长。根据国家统计局和海关数据，今年以来全国粗钢表观消费量一直处于下降区间，但降幅逐月收窄，至8月底全国粗钢表观消费量同比下降1.1%。9月份全国粗钢表观消费量6021万吨，同比增长9.57%（主要是由于9月份粗钢产量同比增加256万吨，而钢材净出口折合粗钢同比减少267万吨），带动1-9月份粗钢表观消费量达到5.26亿吨，同比增长0.05%。

       钢材累计出口略有增长，近3个月单月出口量逐月回落。1-9月全国出口钢材8512万吨，同比增加202万吨，增长2.4%；进口钢材983万吨，同比增长1%；净出口钢材折合粗钢7809万吨，同比增加165万吨，增长2.16%。但同时国际市场针对中国的反倾销、反补贴案件明显增多，前三季度已经达到38起，7月份以来钢材出口量呈现逐月下降趋势，后期出口难度增加。

       钢材价格低位波动。国内市场钢材价格连续下跌4年之后，于2015年12月开始回升，今年4月末，钢材综合价格指数最高涨至84.66点，钢材价格指数首次高于去年同期。5月份之后钢材价格快速回落，到6月末钢材综合价格指数降为67.83点，比4月末下降19.88%。7月、8月钢材价格又有所反弹，目前在75-80点之间波动。

       钢材库存明显下降。10月份20个城市5大品种钢材社会库存856万吨，环比下降8万吨，仍然低于前几年同期水平。10月份5大品种中线材、螺纹钢库存仍下降，热轧板卷、冷轧板卷、中厚板库存增加。8月末重点钢铁企业钢材库存1278万吨，环比下降38万吨，同比下降364万吨。企业库存同样低于前两年同期水平。

       会员企业扭亏为盈。1-9月份，会员钢铁企业累计实现销售收入19920.87亿元，同比下降8.05%；盈亏相抵实现利润为252.06亿元，同比扭亏为盈；亏损面27.27%，同比下降21.21个百分点；销售利润率为1.27%，在工业行业中仍然处于较低水平。从分月情况看，1-2月份亏损，3-9月份均实现盈利，但是盈利水平仍然很低。3月份以来企业能够保持盈利，主要是由于企业理性生产促进钢价合理回升以及加大降成本力度等方面取得了一定成效。

       （2）钢铁行业运行中的困难和问题

       一是化解过剩产能工作仍然艰巨。按照今年化解过剩产能4500万吨任务目标，全年有望超额完成。化解过剩产能的成绩来之不易，阶段性效果也初步显现。在今年化解过剩产能的目标任务中，钢协会员企业承担了极大部分。部分地区存在化解任务平摊和一刀切的做法。在非规范企业中存在相当规模的落后产能。这部分企业受利益驱动继续生产甚至增产，对于钢铁行业转型升级（爱基,净值,资讯）不利。化解过剩产能首先要淘汰落后产能，而要做到这一点后期任务非常艰巨，可以预料到，明年将是化解产能的攻坚年。

       二是非会员企业粗钢产量扩张明显。1-9月份全国粗钢产量同比增长0.37%，其中钢协会员企业粗钢产量同比下降0.51%，非会员企业粗钢产量同比增长3.57%。由于钢材价格比年初有了一定的上涨，先前已停产的一些企业又恢复了生产。

       三是企业融资难问题仍较突出。受严控钢铁企业的贷款规模影响，许多钢铁企业面临着续贷困难和抽贷等问题。国家为解决实体经济融资难、融资贵问题采取了多项措施，也取得了一定效果，但是就企业反映的情况看，钢铁企业资金紧张、融资难的问题仍没有有效缓解，企业发债门槛和融资成本进一步提高。

       四是国际贸易保护加剧，钢材出口难度加大。今年以来，我国钢材出口贸易摩擦不断增多，反倾销、反补贴案件大幅增长，前三季度已经达到38起，超过去年全年案件数量，涉案产品数量约1000万吨，涉案金额64.16亿美元。钢铁产品在国际市场受到的不公平待遇较多。受贸易摩擦影响，我国向欧盟、美国、南美钢材出口量下滑。

       （3）钢铁行业化解过剩产能相关情况

       去产能作为供给侧结构性改革“三去一降一补”五大任务之首，受到党中央、国务院高度重视。3月份，经国务院批准，建立了25个部门和单位组成的部际联席会议制度。截至目前，部际联席会议成员单位已召开全体会议4次、专题会议60多次。同时，还召开全国范围内的电视电话会议10次，对实施方案编制、目标分解落实、通报工作进度、严格关闭标准、治理违规建设等工作，做出了一系列具体安排，确保了责任及时传导、任务层层落实和各项工作有序扎实地推进。5月下旬，部际联席会议有关成员单位与各省级政府、国资委与中央企业分别签订目标责任书，将国务院明确的化解钢铁过剩产能目标任务全部分解落实到有关地方和企业。2016年压减产能4500万吨。

       总结今年化解过剩产能工作，可以用四句话。一是任务全面完成，并有望超额完成。按照目前各地报送的进度，9月底钢铁化解过剩产能已经完成80%以上，部分地区和中央企业已经提前完成全年任务，预计10月底可以完成全年压减任务，并有望超额完成。二是基础奖补资金拨付到位。财政部根据部际联席会议审定的化解过剩产能目标任务、需安置职工人数等基础数据测算，2016年专项奖补资金规模为384亿元，5月中旬财政部向各地拨付了2016年基础奖补资金276.43亿元，后续梯级奖补资金将根据化解过剩产能目标任务完成情况进行拨付。三是相关配套政策陆续出台，逐步完善。制定出台了奖补资金、职工安置、财税、金融、国土、环保、质量、安全8个方面的配套文件及落实措施，针对化解过剩产能操作中存在的不规范、不到位问题，制定印发了化解过剩产能公示公告、产能退出验收标准等相关文件，确保了化解过剩产能工作规范有序进行。四是化解过剩产能态度坚决，措施有力，三大专项行动认真，效果初步显现。2016年钢材价格有所回升，企业效益明显好转，更加坚定了我们化解过剩产能的信心和决心。

       化解过剩产能工作是一项复杂的系统工程，特别是在我国经济新常态的环境下，面临着更多的困难和问题。主要表现在，一是职工安置和债务处置工作需要进一步做细做实。在经济下行压力较大的背景下，地方财政、就业形势较为困难。特别是钢城产业单一，吸纳劳动力能力弱。二是企业兼并重组有待抓住机遇加快推进。目前钢铁行业优化布局、兼并重组、转型升级等方面的工作还仅仅局限于个别企业，没有形成整体突破。三是明年化解过剩产能工作难度加大。随着钢材价格明显回升，停工停产企业数量减少，特别是应依法关停的企业须彻底关停。而且中央奖补政策实行早退多奖，客观上奖补激励效应逐步减弱，债务处理需要政策支持，明年化解过剩产能工作难度将进一步加大。

       2、玻璃

       回顾2016年上半年我国玻璃行业的走势，较年初相对谨慎的情绪有比较大幅度的改善。年初大部分行业人士普遍抱有悲观情绪，认为市场需求很难有出色表现，价格下行压力比较大。在房地产行业上半年一路走强的带动下，玻璃行业的供需矛盾有所缓和，整体呈现价涨量稳的趋势。生产企业经济效益增加，目前保持较低的库存水平。同时在较好的市场预期作用下，5月份下旬以来生产企业新建生产线点火和冷修复产速度明显加快。2016年上半年玻璃行业总体可概括为“价涨量稳、库存降低、效益转好、复产加快”。

       2016年1~4月我国浮法玻璃出口总量405686.282吨，同比去年增加7.56%；出口总金额113527862美元，同比去年减少12.52%。从2007年以后浮法玻璃原片出口有了比较大幅度的减少。一方面是国家出口退税制度的调整；另一方面是国际市场需求增量有限，建筑施工的环比增长远小于国内市场需求。再者就是随着国内加工市场的逐渐成熟，玻璃出口的结构也发生了比较大的变化。玻璃加工制品的出口呈现逐年上升的趋势。

       截至2016年6月30日，我国共有浮法玻璃生产线352条，总产能12.56亿重箱。其中在产玻璃生产线226条，在产产能8.86亿重箱；冷修停产生产线126条，停产产能3.70亿重箱。

       和其他行业相同，玻璃行业在近几年的发展过程中，形成了一批僵尸企业，同时也有部分生产线退城近郊搬迁或者由于生产经营稳定而长时间停产，经过初步统计，这类生产线共有80条，产能为2.18亿重箱。因此将长时间停产、退城近郊以及其他原因形成的僵尸企业剔除后，形成统计如图。

       国内共有浮法玻璃生产线272条，总生产能力10.38亿重箱；其中在产生产线226条，在产产能8.86亿重箱；冷修停产生产线46条，停产产能1.52亿重箱。调整之前产能利用率为70.56%；调整之后为85.40%，提高的幅度比例比较大。从这些已经不具备生产能力的生产线分布看，主要集中在华东、华北、华南和东北等地区。华中、西南和西北等地区则比较少。

       产能方面，受到市场需求转好和经济效益增加的影响，今年以来新建生产线和冷修复产生产线数量明显增加，而冷修停产生产线的数量明显放缓。

       据了解，对于后期市场看好和出于竞争发展的需要，还有一定数量的生产线要冷修复产和停产冷修。

       3、汽车零部件

       当前，汽车产业正围绕安全、环保、节能的主旋律转型，零部件行业也随之向“低碳化、信息化、智能化”发展，其产品结构、生产方式、服务模式、产业链等都发生了深刻改变。

       互联网、信息技术等与零部件产业的深度融合带来了零部件产品的转型升级，零部件行业正在由制造业向服务型制造业转型。在跨界与融合的大背景下，把握住零部件行业的发展脉络，紧跟行业发展趋势至关重要。

       伴随汽车工业的蓬勃发展，中国汽车零部件产业规模与生产研发能力在持续提升。一方面，国际零部件巨头的“本土化”战略推进，有效促进了我国汽车零部件产品功能和生产制造水平的提高；另一方面，我国零部件企业加快技术升级，积极参与全球竞争，品牌影响力不断扩大。

       《中国汽车零部件产业发展报告（2015~2016）》（以下简称《蓝皮书》）数据显示，2015年，中国汽车零部件企业累计实现主营业务收入32117亿元，实现利润总额2464.7亿元，呈现持续稳步增长的态势。

       此外，自主创新体系初步形成也是中国零部件行业在发展中的一大亮点。86家汽车零部件上市公司2015年研发支出数据显示，86家公司累计研发投入为132.14亿元，与2014年的125.98亿元同比增长4.89%。动力总成方面，中国自主品牌逐步掌握了缸内直喷、涡轮增压、高压共轨等技术；变速器方面，自主品牌也逐步实现了AT、DCT、CVT等变速器的自主研发和生产，部分产品已经成功投放市场。

       虽然汽车零部件产业取得了巨大进步，但整个行业仍存在着数量多、规模小、产业化水平低等问题。比如电控等关键零部件还不能自主研发，部分上游基础产业关键原材料、原器件、装备等还依赖进口。因此自主企业必须重新梳理，动态调整企业战略、产品和技术方向，重新审视发展之路，对现状和趋势进行有效评估。

       诚然，尽管中国汽车零部件在产业规模、产业链协同等方面取得了显著成绩，但行业整体发展依然落后于整车，核心技术缺失等问题依然存在，自主品牌零部件企业面临严峻考验。

       以自动变速器行业为例，我国大部分自动变速器市场被合资及外资企业占据，自主品牌所占市场份额较小。虽然DCT、AT、CVT等自动变速器都有相关企业进行研发和生产，但部分核心零部件仍需依赖进口，已上市产品可靠性仍待提高。

       同时，自主零部件企业采用兼并重组、合资合作、海外并购等方式加速全球化发展，在“走出去”的过程中，零部件企业同样面临激烈竞争与挑战。自主零部件走出去，遇到的问题比较多，应该主要从几个方面来解决。首先是提高产品质量与可靠性，第二是实现现有技术的升级和突破，第三是要结合实际，并把相关服务加以跟进。

       新能源汽车与智能网联汽车作为新兴产业，正逐步成为汽车产业中重要的组成部分，相关零部件产业化进程逐步加快，在产品技术、可靠性等方面有显著提高。如新能源汽车零部件，基本形成了以动力电池、电机、电控系统为主的产业链条。数据显示，2015年，我国动力锂电池产量达到15.45GWh，同比增长277.67%。

       与此同时，智能网联汽车零部件领域也在迅速发展。自主零部件企业和IT企业纷纷加速布局，力图抢占技术与市场高点。目前在智能网联汽车领域，尤其是信息技术与IT技术领域，国内外差距并不大。自主零部件企业有条件迅速实现转型升级，开发出相应产品。

       2017年中国汽车及零部件行业发展趋势

       （1）产业转移不断加速

       当前，中国、印度等新兴汽车市场已成为世界上市场容量最大、最具增长性的汽车消费市场，同时这些国家劳动力资源丰富、劳动力成本较低、劳动力素质不断提高。随着国际汽车及零部件行业竞争日趋激烈，为了开拓新兴市场，有效降低生产成本，汽车及零部件企业开始加速向中国、印度、东南亚等国家和地区进行产业转移。

       （2）采购全球化

       在全球经济一体化的背景下，面对竞争日益激烈的市场环境，世界各大汽车公司和零部件供应商在专注于自身核心业务和优势业务的同时，进一步减少汽车零部件的自制率，转而采用全球采购的策略，在世界范围内采购有比较优势的汽车零部件产品。采购全球化已成为当今潮流。

       （3）零部件系统的集成化、模块化

       汽车零部件系统的集成化、模块化就是通过全新的设计和工艺，将以往由多个零部件分别实现的功能，集成在一个模块组件中，以实现由单个模块组件代替多个零部件的技术手段。汽车零部件系统集成化、模块化具有很多优势，首先，与单个零部件相比，集成化、模块化组件的重量更轻，有利于整机的轻量化，从而达到节能减排的目的；其次，集成化、模块化组件所占的空间更小，能够优化整机的空间布局，从而改善整机性能；再次，与单个零部件相比，集成化、模块化组件减少了安装工序，提高了装配的效率。汽车零部件系统的集成化、模块化已成为汽车零部件行业，尤其是乘用车汽车零部件行业一个重要的趋势。

       （4）节能环保新技术的应用

       随着全社会对环境问题的日益重视，节能环保技术将成为汽车及零部件行业未来的技术趋势。以燃料电池汽车、混合动力汽车为代表的新能源汽车正在加速发展，汽车零部件的轻量化设计，电子化和智能化设计以及汽车零部件再制造技术等正逐步得到应用。根据相关统计，2015年累计生产新能源汽车37.90万辆，同比增长4倍。节能环保新技术将成为未来汽车零部件产业竞争的制高点。

       4、橡胶

       橡胶是取自橡胶树、橡胶草等植物的胶乳，加工后制成的具有弹性、绝缘性、不透水和空气的材料。高弹性的高分子化合物。分为天然橡胶与合成橡胶二种。天然橡胶是从橡胶树、橡胶草等植物中提取胶质后加工制成；合成橡胶则由各种单体经聚合反应而得。

       2006年合成橡胶产量为184.53万吨，同比增长11.11%；合成橡胶产量逐年增加，2014年合成橡胶产量为532.39万吨，同比增长10.04%；2015 年1-10月合成橡胶产量为426.56万吨，同比下降0.16%。

       资料来源：公开资料整理

       2015年1-10月合成橡胶产量省市分布

       资料来源：观研天下数据中心整理

       截至2015年上半年我国合成橡胶制造行业规模以上企业数量达到363家，当中69家企业出现亏损，亏损企业亏损金额为9.57亿元。

       资料来源：国家统计局

       2015年上半年我国合成橡胶制造行业规模总资产达到884.83亿元，较上年同期增长11.55%。行业销售收入为720.37亿元，较上年同期增长4.90%。2015年上半年行业利润总额为32.38亿元，较上年同期增长6.94%。

       资料来源：国家统计局

       2009年中国天然橡胶产量为64.6万吨；2010年中国天然橡胶产量为64.7万吨，同比增长0.5%；2015年中国天然橡胶产量80.3万吨，同比下降5.5%。

       资料来源：观研天下数据中心整理 

资料来源：中国报告网整理，转载请注明出处。（SKW）