锂电池概述
放电时则相反，Li+从负极脱嵌，经过电解质嵌入正极，正极处于富锂态。在正常的充放电情况下，锂离子在层状结构的碳材料和层状结构的氧化物的层间嵌入和脱嵌，只引起层面间距变化，不破坏晶体结构，因此锂离子电池具有理想的可逆性。
锂离子电池主要由五部分构成：正极材料、负极材料、电解液、隔膜和包装材料。
锂电池材料占电池成本的70%以上，决定这电池的性能。其中正极材料是锂电池电化学性能的决定性因素，占锂电池成本的40%，电解液占10%，隔膜占15%。锂电池制造将各种锂电池材料组合成电芯，具有较高的技术壁垒。国际巨头有索尼、LG化学、松下等。国内企业主要有比亚迪、天津力神、比克等。
相比其他二次电池，锂离子电池具有工作电压高、能量密度高、循环寿命长、无记忆效应、可快速充电等优点。但是锂电池容易因为短路、过充等原因导致烧毁或者爆炸。在发生强烈碰撞或者温度过高时，稳定性会变差。
锂离子电池的工作电压为3.2-3.7V，是铅酸电池的近2倍，镍氢电池的3倍；能量密度100-200Wh/Kg，是铅酸电池的3-7倍，镍氢电池的2-3倍；循环寿命超过1000次，是铅酸电池的3倍，镍氢电池的2倍。
参考中国报告网发布《2018-2023年中国锂电池市场发展现状与投资趋势研究报告》
但是锂电池不耐受过充，也不耐受过放，过充和过放都会缩短电池使用寿命。温度过高或剧烈碰撞也会减少电池寿命甚至导致爆炸。因此锂电池需要多重保护机制，如保护电路用于防止过充、过放、过载、过热，排气孔用于避免电池内部压力过大导致爆炸等。
我国的锂离子电池检测开始于20世纪80年代，出现了能耗式充放电系统生产企业。20世纪90年代，国外知名企业，如Digatron、Bitrode等进入中国，此时锂电池主要是单体电池，锂电池检测也主要针对单体电池的挤压、冲撞、针刺、充放电测试及保护板测试。
21世纪初，3C产品对锂离子电池市场需求快速增加，锂电池检测系统得到大量应用，星云电子、台湾承德等企业相继成立。2010年后，锂电池开始应用于新能源汽车、储能等领域，自动化测试水平快速提升，出现了能量回馈式充放电测试系统、大功率高精度工况模拟系统、BMS测试系统等。
锂离子电池检测可以分为电芯分选检测系统、充放电检测系统、保护板检测系统、线束检测系统、BMS检测系统、模组EOL检测系统、电池组EOL检测系统、工况模拟检测系统等。
电芯分选检测是检测电芯的一致性并分组，自动分选机可达5000颗/小时以上的分选效率。充放电系统可以用于电池组循环充电、放电功能、容量和寿命等性能检测。
保护板检测系统用于检测锂电池保护板（PCM）系统的安全保护功能、电量管理功能和性能指标。BMS检测系统用于检测锂电池BMS的安全保护功能、电量管理功能和性能指标。这些系统和产品分别适用于3C产品、电动自行车等使用的单个电芯或小电池组，也适用于电动汽车和储能领域使用的大型的电池模组。
锂离子电池充电时，Li+从正极脱嵌经过电解质嵌入负极，负极处于富锂态，同时电子的补偿电荷从外电路供给到负极，保证负极的电荷平衡。
放电时则相反，Li+从负极脱嵌，经过电解质嵌入正极，正极处于富锂态。在正常的充放电情况下，锂离子在层状结构的碳材料和层状结构的氧化物的层间嵌入和脱嵌，只引起层面间距变化，不破坏晶体结构，因此锂离子电池具有理想的可逆性。
锂离子电池主要由五部分构成：正极材料、负极材料、电解液、隔膜和包装材料。
锂电池材料占电池成本的70%以上，决定这电池的性能。其中正极材料是锂电池电化学性能的决定性因素，占锂电池成本的40%，电解液占10%，隔膜占15%。锂电池制造将各种锂电池材料组合成电芯，具有较高的技术壁垒。国际巨头有索尼、LG化学、松下等。国内企业主要有比亚迪、天津力神、比克等。
图：锂离子电池原理示意图
相比其他二次电池，锂离子电池具有工作电压高、能量密度高、循环寿命长、无记忆效应、可快速充电等优点。但是锂电池容易因为短路、过充等原因导致烧毁或者爆炸。在发生强烈碰撞或者温度过高时，稳定性会变差。
锂离子电池的工作电压为3.2-3.7V，是铅酸电池的近2倍，镍氢电池的3倍；能量密度100-200Wh/Kg，是铅酸电池的3-7倍，镍氢电池的2-3倍；循环寿命超过1000次，是铅酸电池的3倍，镍氢电池的2倍。
参考中国报告网发布《2018-2023年中国锂电池市场发展现状与投资趋势研究报告》
但是锂电池不耐受过充，也不耐受过放，过充和过放都会缩短电池使用寿命。温度过高或剧烈碰撞也会减少电池寿命甚至导致爆炸。因此锂电池需要多重保护机制，如保护电路用于防止过充、过放、过载、过热，排气孔用于避免电池内部压力过大导致爆炸等。
图：二次电池性能比较
电池检测行业概述
锂电池检测系统处于锂电池产业链的中游。锂电池检测系统主要用于功能性、安全性及可靠性检测，包括锂电池充放电检测、BMS检测、锂电池组及工况模拟检测等，贯穿锂电池组研发、生产到工程应用各环节的功能及性能检测和评价。
图：锂离子电池产业链
我国的锂离子电池检测开始于20世纪80年代，出现了能耗式充放电系统生产企业。20世纪90年代，国外知名企业，如Digatron、Bitrode等进入中国，此时锂电池主要是单体电池，锂电池检测也主要针对单体电池的挤压、冲撞、针刺、充放电测试及保护板测试。
21世纪初，3C产品对锂离子电池市场需求快速增加，锂电池检测系统得到大量应用，星云电子、台湾承德等企业相继成立。2010年后，锂电池开始应用于新能源汽车、储能等领域，自动化测试水平快速提升，出现了能量回馈式充放电测试系统、大功率高精度工况模拟系统、BMS测试系统等。
图：锂离子电池检测的国内发展历程
锂离子电池检测可以分为电芯分选检测系统、充放电检测系统、保护板检测系统、线束检测系统、BMS检测系统、模组EOL检测系统、电池组EOL检测系统、工况模拟检测系统等。
电芯分选检测是检测电芯的一致性并分组，自动分选机可达5000颗/小时以上的分选效率。充放电系统可以用于电池组循环充电、放电功能、容量和寿命等性能检测。
保护板检测系统用于检测锂电池保护板（PCM）系统的安全保护功能、电量管理功能和性能指标。BMS检测系统用于检测锂电池BMS的安全保护功能、电量管理功能和性能指标。这些系统和产品分别适用于3C产品、电动自行车等使用的单个电芯或小电池组，也适用于电动汽车和储能领域使用的大型的电池模组。
图：锂离子电池检测产品
资料来源：中国报告网整理，转载请注明出处（GQ）
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