2013年我国摩擦密封材料行业现状概述

　　导读：2013年我国摩擦密封材料行业现状概述，在摩擦密封材料生产企业中，民营企业接近90%，国有企业不足2%，合资企业约6%，外商独资企业约2%。85%以上属于中小企业，其中80%左右属于营业额低于2000万元的微型企业。

　　经过“十一五”期间的努力，摩擦密封材料行业取得了长足的进步。国际化步伐进一步加快，新技术研究、新产品开发、新材料应用、新设备换代、新工艺创造成绩斐然。行业总体规模和经济效益有了显著增长，摩擦密封材料行业总产值由“十一五”初期的56.7亿元增加到近百亿元，产品出口交货值翻了一番。

　　目前，我国获得摩擦材料生产许可证的企业共有585家，其中生产汽车用制动器衬片的企业462家，占摩擦材料企业总数的79%，生产汽车用离合器面片的企业37家，占摩擦材料企业总数的6%，生产其他类型摩擦材料的企业85家，占摩擦材料企业总数的14.6%。我国获得密封材料生产许可证的企业共有95家，分布在机械、橡胶、非金属、石棉等各密封材料领域。就规模来讲，绝大多数企业的销售额在500万元以下，1000万以上的屈指可数。

　　我国摩擦密封材料行业经过十几年的快速发展，不仅可以满足汽车维修市场的需要，而且也能够为境内生产的大多数汽车进行原装配套。由于贸易保护的原因和当初的合作条件约定，一些国外汽车厂进入中国投资建厂的时候，提出了部分零部件从国外原配厂进口的要求，也有少数高档乘用车和大型载重车的刹车片和密封材料依然从国外进口，这部分进口产品的总量每年超过3万吨。目前，国内已经形成了年产53万吨的摩擦密封材料生产能力，2011年实际产量45万吨，其中汽车用摩擦密封材料的产量38万吨，汽车摩擦密封材料年表观消费量27.3万吨，很明显产能已供大于求。

　　截至2013年1月25日，国家质检总局批准获证摩擦材料企业585家、密封材料企业95家，他们主要分布在山东、浙江、湖北、河北、广东、江苏、福建等地。

　　在摩擦密封材料生产企业中，民营企业接近90%，国有企业不足2%，合资企业约6%，外商独资企业约2%。85%以上属于中小企业，其中80%左右属于营业额低于2000万元的微型企业。

　　排名前10家的摩擦密封材料生产企业的年产值约占全行业的45%，这些企业技术力量较强，企业管理水平较高，品牌效应初步建立，产品在市场上具有较强的竞争力，他们是行业发展的中坚力量。但是，这些企业在行业中所占比例很小，由于这个行业投资门槛很低，普通产品的技术难度不大，所以导致大量的微小资本进入行业。这些投资者并不知道摩擦密封产品做出来很容易，但是做好了却很难。因此，当他们入行后才体验到企业进步缓慢，要想快速发展也绝非易事。这样，导致整个行业没有形成合理的梯队结构，大部分是低水平重复建设的微小企业，这类企业规模小、技术力量单薄、研发条件不足、管理水平不高。由于没有技术、质量、品牌优势，往往在市场上以拼价格的经营方式为主，这种现象的大量存在严重地影响到行业的健康发展。

　　观研天下发布的《中国密封材料橡胶接头市场产销现状及盈利战略分析报告2013-2017》中显示，摩擦密封材料产品在制造过程中，其关键技术主要是配方体系，要根据使用对象对性能要求的不同，需要通过选用不同原材料对配方体系进行调整，材料档次的高低和性能区别的重要因素之一取决于配方。

　　对于关键装备来讲，首先是原材料自动称重配料和混料设备非常重要，如果给料精度不高，混料不匀，产品质量就不稳定，甚至会成为废品。其次压制设备是摩擦材料又一关键工序，其压制温度、压力、模腔中的温度分布等因素控制对产品质量影响重大。惯性台架试验机是国际业界认可的摩擦材料产品质量检测的权威设备，它的工作原理是模拟汽车行使的真实状况和加载相应的惯量，对摩擦材料的质量水平做出科学的评价，在原装配套和国际市场交易中，用户都要求必须经过惯性台架试验机的检测。摩擦密封材料生产在必须控制好关键技术和关键工序的同时，整个生产的过程控制也不能忽视。