2016-2017年中国数控机床行业上游市场运营现状

2017-03-13 09:03

手机浏览

导读：2016-2017年中国数控机床行业上游市场运营现状，2016年前三季度，国民经济运行总体平稳、稳中有进、稳中提质、好于预期，同时钢铁行业化解过剩产能工作取得较大进展，为行业转型脱困提供了较好地外部环境。

参考《2016-2022年中国数控机床产业专项调查及十三五行业规模现状报告》

数控机床行业上游市场发展情况
1、钢铁
2016年前三季度，国民经济运行总体平稳、稳中有进、稳中提质、好于预期，同时钢铁行业化解过剩产能工作取得较大进展，为行业转型脱困提供了较好地外部环境。受益于钢材价格有所回升，钢铁企业经营状况普遍好转，扭转了2015年全行业亏损的局面，成绩来之不易。但是仍然面临着市场供大于求矛盾突出，钢材价格依然较低，原燃料价格大幅上涨，企业持续盈利难以保证等诸多问题，需要全行业共同努力，攻坚克难。
（1）2016年1-3季度钢铁行业运行特点
粗钢产量恢复增长。1-9月份，全国粗钢产量6.04亿吨，同比增长0.37%，其中9月份同比增长3.94%。今年以来，全国粗钢产量呈逐步释放态势，1-2月份全国粗钢产量同比下降5.7%，3月份起累计同比下降水平逐月收窄，到9月份则转为增长。当月全国粗钢产量从3月份以来已经连续7个月处于增长状态，增量主要来自非会员企业。
粗钢表观消费量略有增长。根据国家统计局和海关数据，今年以来全国粗钢表观消费量一直处于下降区间，但降幅逐月收窄，至8月底全国粗钢表观消费量同比下降1.1%。9月份全国粗钢表观消费量6021万吨，同比增长9.57%（主要是由于9月份粗钢产量同比增加256万吨，而钢材净出口折合粗钢同比减少267万吨），带动1-9月份粗钢表观消费量达到5.26亿吨，同比增长0.05%。
钢材累计出口略有增长，近3个月单月出口量逐月回落。1-9月全国出口钢材8512万吨，同比增加202万吨，增长2.4%；进口钢材983万吨，同比增长1%；净出口钢材折合粗钢7809万吨，同比增加165万吨，增长2.16%。但同时国际市场针对中国的反倾销、反补贴案件明显增多，前三季度已经达到38起，7月份以来钢材出口量呈现逐月下降趋势，后期出口难度增加。
钢材价格低位波动。国内市场钢材价格连续下跌4年之后，于2015年12月开始回升，今年4月末，钢材综合价格指数最高涨至84.66点，钢材价格指数首次高于去年同期。5月份之后钢材价格快速回落，到6月末钢材综合价格指数降为67.83点，比4月末下降19.88%。7月、8月钢材价格又有所反弹，目前在75-80点之间波动。
钢材库存明显下降。10月份20个城市5大品种钢材社会库存856万吨，环比下降8万吨，仍然低于前几年同期水平。10月份5大品种中线材、螺纹钢库存仍下降，热轧板卷、冷轧板卷、中厚板库存增加。8月末重点钢铁企业钢材库存1278万吨，环比下降38万吨，同比下降364万吨。企业库存同样低于前两年同期水平。
会员企业扭亏为盈。1-9月份，会员钢铁企业累计实现销售收入19920.87亿元，同比下降8.05%；盈亏相抵实现利润为252.06亿元，同比扭亏为盈；亏损面27.27%，同比下降21.21个百分点；销售利润率为1.27%，在工业行业中仍然处于较低水平。从分月情况看，1-2月份亏损，3-9月份均实现盈利，但是盈利水平仍然很低。3月份以来企业能够保持盈利，主要是由于企业理性生产促进钢价合理回升以及加大降成本力度等方面取得了一定成效。
（2）钢铁行业运行中的困难和问题
一是化解过剩产能工作仍然艰巨。按照今年化解过剩产能4500万吨任务目标，全年有望超额完成。化解过剩产能的成绩来之不易，阶段性效果也初步显现。在今年化解过剩产能的目标任务中，钢协会员企业承担了极大部分。部分地区存在化解任务平摊和一刀切的做法。在非规范企业中存在相当规模的落后产能。这部分企业受利益驱动继续生产甚至增产，对于钢铁行业转型升级（爱基,净值,资讯）不利。化解过剩产能首先要淘汰落后产能，而要做到这一点后期任务非常艰巨，可以预料到，明年将是化解产能的攻坚年。
二是非会员企业粗钢产量扩张明显。1-9月份全国粗钢产量同比增长0.37%，其中钢协会员企业粗钢产量同比下降0.51%，非会员企业粗钢产量同比增长3.57%。由于钢材价格比年初有了一定的上涨，先前已停产的一些企业又恢复了生产。
三是企业融资难问题仍较突出。受严控钢铁企业的贷款规模影响，许多钢铁企业面临着续贷困难和抽贷等问题。国家为解决实体经济融资难、融资贵问题采取了多项措施，也取得了一定效果，但是就企业反映的情况看，钢铁企业资金紧张、融资难的问题仍没有有效缓解，企业发债门槛和融资成本进一步提高。
四是国际贸易保护加剧，钢材出口难度加大。今年以来，我国钢材出口贸易摩擦不断增多，反倾销、反补贴案件大幅增长，前三季度已经达到38起，超过去年全年案件数量，涉案产品数量约1000万吨，涉案金额64.16亿美元。钢铁产品在国际市场受到的不公平待遇较多。受贸易摩擦影响，我国向欧盟、美国、南美钢材出口量下滑。
（3）钢铁行业化解过剩产能相关情况
去产能作为供给侧结构性改革“三去一降一补”五大任务之首，受到党中央、国务院高度重视。3月份，经国务院批准，建立了25个部门和单位组成的部际联席会议制度。截至目前，部际联席会议成员单位已召开全体会议4次、专题会议60多次。同时，还召开全国范围内的电视电话会议10次，对实施方案编制、目标分解落实、通报工作进度、严格关闭标准、治理违规建设等工作，做出了一系列具体安排，确保了责任及时传导、任务层层落实和各项工作有序扎实地推进。5月下旬，部际联席会议有关成员单位与各省级政府、国资委与中央企业分别签订目标责任书，将国务院明确的化解钢铁过剩产能目标任务全部分解落实到有关地方和企业。2016年压减产能4500万吨。
总结今年化解过剩产能工作，可以用四句话。一是任务全面完成，并有望超额完成。按照目前各地报送的进度，9月底钢铁化解过剩产能已经完成80%以上，部分地区和中央企业已经提前完成全年任务，预计10月底可以完成全年压减任务，并有望超额完成。二是基础奖补资金拨付到位。财政部根据部际联席会议审定的化解过剩产能目标任务、需安置职工人数等基础数据测算，2016年专项奖补资金规模为384亿元，5月中旬财政部向各地拨付了2016年基础奖补资金276.43亿元，后续梯级奖补资金将根据化解过剩产能目标任务完成情况进行拨付。三是相关配套政策陆续出台，逐步完善。制定出台了奖补资金、职工安置、财税、金融、国土、环保、质量、安全8个方面的配套文件及落实措施，针对化解过剩产能操作中存在的不规范、不到位问题，制定印发了化解过剩产能公示公告、产能退出验收标准等相关文件，确保了化解过剩产能工作规范有序进行。四是化解过剩产能态度坚决，措施有力，三大专项行动认真，效果初步显现。2016年钢材价格有所回升，企业效益明显好转，更加坚定了我们化解过剩产能的信心和决心。
化解过剩产能工作是一项复杂的系统工程，特别是在我国经济新常态的环境下，面临着更多的困难和问题。主要表现在，一是职工安置和债务处置工作需要进一步做细做实。在经济下行压力较大的背景下，地方财政、就业形势较为困难。特别是钢城产业单一，吸纳劳动力能力弱。二是企业兼并重组有待抓住机遇加快推进。目前钢铁行业优化布局、兼并重组、转型升级等方面的工作还仅仅局限于个别企业，没有形成整体突破。三是明年化解过剩产能工作难度加大。随着钢材价格明显回升，停工停产企业数量减少，特别是应依法关停的企业须彻底关停。而且中央奖补政策实行早退多奖，客观上奖补激励效应逐步减弱，债务处理需要政策支持，明年化解过剩产能工作难度将进一步加大。
2、数控系统
从全球范围来看，除少数金属成形机床企业拥有自主研发并生产数控系统能力，大多数金属成形机床企业依靠专业厂商为其提供数控系统产品。金属成形机床数控系统通常包含数控装置、交流伺服系统、检测装置、电气控制系统等部件。受生产成本、毛利率水平等因素的影响，国际知名厂商均以提供技术含量较高的部件产品为主，如数控装置和检测装置。
从事金属成形机床数控系统研发和生产的国际厂商主要有日本Fanuc、德国Siemens、意大利ESA、瑞士Cybelec等；国内厂商主要有本公司、深圳华德尔、南京泽荣、扬州大祺等。其中，公司数控系统广泛应用于各类数控金属成形机床，在国内剪折机床数控系统领域占有较大市场份额；日本Fanuc、德国Siemens产品主要应用于数控转塔冲床、数控激光切割机领域；瑞士Cybelec、意大利ESA、深圳华德尔产品主要应用于数控剪折机床领域；南京泽荣、扬州大祺产品主要应用于数控压力机领域。
报告显示，国内数控系统的应用长期以来是以国际品牌产品为主。根据工信部装备工业司《机床工具行业“十二五”发展规划》，国产中档数控系统国内市场占有率只有35%，而高档数控系统95%以上依靠进口；国产功能部件在国内市场总体占有率约为30%，其中高档功能部件市场占有率更低，台湾地区品牌功能部件约占国内市场的50%，其余20%为欧盟、日本等品牌产品。
国内企业在技术、品牌和资金实力方面与国际一流厂商尚有一定差距，面临较大竞争压力的同时机遇同样巨大。部分国内企业在本土化服务优势、反应速度和性价比等方面具有差异化竞争优势，随着规模不断发展壮大，技术不断成熟，品牌和服务等软实力不断提升，国内优秀企业将获得更为广阔的市场生存和发展空间。
数据显示，2016年我国数控系统市场规模约800亿元。
3、功能部件
与国外相比存在严重的问题，如品种少、产业化程度低、技术水平不高等。然而，数控机床作为工业母机和装备制造业的基础，其快速发展，对国产数控机床功能部件的需求越来越紧迫。所以，欲想发展我国数控机床功能部件产业发展，需先了解其行业发展所面临的问题：
第一、核心零部件大量依靠进口
经过近二十多年的技术引进、消化、吸收、创新，中国数控机床行业的发展令人瞩目，国产数控机床功能部件的生产已经具备一定的规模。但是，据中国机床工具工业协会提供的数据，近年来我国一直是世界机床第一消费国和第一进口国。但是，机床行业迅速发展的背后，一个不能忽视的事实是，我国关键零部件生产依然受制于人，出现了利润不高、产品缺乏核心竞争力的局面。
第二、国内生产企业的规模化不健全
据统计，我国国内功能部件生产企业在数量上是惊人的，但是在规模上却远远达不到世界平均水平。以生产某种功能部件为主发展起来的企业在生产能力、工艺水平和使用经验上都可以适应市场需求，在一定程度上可以形成规模。在竞争中往往让用户产生疑虑，影响其市场开拓，同时，其开发能力也有一定的局限性，所以难以形成著名品牌。
还有在江浙一带大量涌现出的民营企业，可称之为“民企型”。这些企业主要以劳动密集型、单一品种为主。由于竞争激烈，其质量和价格都能满足中低档数控机床的市场需要。而对于一部分外商合资企业或独资企业生产部分较高水平的功能部件，但批量较小，且没有独立的开发能力，难以成为功能部件的主体和主流。
第三、适应性和满足度达不到市场需求
从当前我国数控机床的发展趋势来看，国产功能部件的适应性和满足度远远达不到市场的需求。目前我国生产的功能部件多数以劳动密集型为主，技术含量低，难以适应国产数控机床的发展速度和技术要求，特别是高档数控机床。除此之外，我国功能部件开发能力较弱，新产品开发速度慢，多数功能部件需要与国外合作开发、合作生产、合资经营，甚至只能组装。
第四、缺乏高技术含量威胁产业安全
大量核心技术的缺乏和关键零部件的依赖直接影响到我国的机床产业安全。如随着高速加工技术的发展，传统的主轴结构已越来越不能适应高转速、高精度的要求。因而，高速电主轴技术在数控机床上的应用日益广泛，国产电主轴技术水平的高低必然影响主机产品的性能和水平。因此，我们需要强化预警工作意识，凝聚行业智慧和力量，维护产业安全。