浅析我国机床工具行业面临的主要问题

       内容提示;我国机床工具行业面临的主要问题：数控系统和功能部件发展滞后，高档数控机床关键技术仍有较大差距，产品质量稳定性仍需进一步提高，制造服务业尚未形成，行业整体经济效益偏低。

       2009年我国金属加工机床产值达到153亿美元，成为世界第一机床生产大国，2010年产值已增长到209.1亿美元，继续居世界第一位。但多年来，主机总体水平与国外先进水平相比，尚有较大差距。能够为用户提供成套、成线服务的企业很少，缺乏提供全套解决方案或承担更为复杂的工程总承包项目能力，市场急需的中高档数控机床主要依赖进口。2008年我国金属加工机床进口金额高达75.9亿美元，其中金属切削机床56.8亿美元；金属成形机床19.1亿美元。尽管2009年受金融危机影响，进口金额有所下降，但仍达到59亿美元，其中金属切削机床45.6亿美元；金属成形机床13.4亿美元。2010年进口金额再次创出新高，达到94.2亿美元，与历史最高点2008年同期相比，增长24.4%。其中进口量较大的主机产品有：加工中心、数控车床、精密磨床和特种加工机床等。

　　数控系统和功能部件发展滞后

　　数控系统和功能部件发展滞后已成为制约行业发展的瓶颈。国产中档数控系统国内市场占有率只有35%，而高档数控系统95%以上依靠进口。功能部件国内市场总体占有率约为30%，其中高档功能部件市场占有率更低。台湾地区品牌功能部件约占国内市场的50%，其余20%为欧盟、日本等品牌产品。据国家海关统计数据，2010年我国进口数控系统金额达18.1亿美元，机床附件含功能部件和夹具类产品达16.2亿美元。

　　高档数控机床关键技术仍有较大差距

　　以高速、高精、复合、智能等为特征的高档数控机床关键技术虽然已经取得明显进步，一批共性、基础技术和新产品研发也有了新的进展，但与国际先进水平相比，还存在较大差距。有些关键技术，如：高速高精运动控制技术、动态综合补偿技术、多轴联动和复合加工技术、智能化技术、高精度直驱技术、可靠性技术等尚需进一步突破，有些重大技术离产业化还有一段路程。以企业为主体、以市场为导向、产学研用相结合的研发体系尚未真正建立，行业的自主创新发展缺乏高新技术支撑。

　　产品质量稳定性仍需进一步提高

　　我国机床工具行业产品质量整体水平已经有了很大提高，对提升产业的整体素质和核心竞争力起到了重要作用，也得到广大用户的认可。但在产品质量的稳定性和可靠性方面，例如：机床早期故障率较高，精度稳定性周期短，工程能力系数CPK值、平均无故障工作时间MTBF等指标与国际先进水平比较尚有一定差距。加强产品质量工作，解决深层次的质量问题依然不容忽视。

　　制造服务业尚未形成

　　服务业的发展水平是衡量现代社会经济发达程度的重要标志。用户对机床工具行业服务的要求越来越高，这是社会经济发展和国民经济各领域产业升级的客观需求。而行业企业多是重视提供通用的单机产品，忽视对用户生产工艺特点和个性化需求的了解和研究。制造服务业具有技术含量高、产出附加值高的特征，机床工具行业急需由生产型制造向服务型制造转变，实现传统服务的改造和升级。

　　行业整体经济效益偏低

　　机床工具行业属于技术密集、资金密集、人才密集的产业，具有多门类、多品种、小批量、高社会效益等产业秉性。目前行业配套的中高档数控系统和关键功能部件主要依赖进口，多数产品技术附加值偏低，产业整体还处于国际产业链的中低端，行业整体经济效益偏低，盈利能力较差，与发达国家相比仍存在一定差距。